De prijs van kunststof frezen wordt bepaald door vijf hoofdfactoren: het type kunststof en de bewerkingseigenschappen, de complexiteit van je ontwerp, het productievolume, de vereiste toleranties en de gewenste nabewerking. Zachte kunststoffen zoals PE zijn sneller te frezen dan harde materialen zoals PC, terwijl complexe geometrieën met nauwe toleranties meer bewerkingstijd en precisie vereisen. Grotere series verlagen de prijs per stuk door verdeling van instelkosten, en nabewerkingen zoals polijsten of assemblage verhogen de totaalprijs.
Welke materiaaleigenschappen beïnvloeden de freeskosten het meest?
Het type kunststof bepaalt direct de freessnelheid, gereedschapslijtage en daarmee de kostprijs. Harde kunststoffen zoals PC (polycarbonaat) en POM (polyoxymethyleen) vereisen lagere freessnelheden en veroorzaken meer gereedschapslijtage dan zachte materialen zoals PE of PP. Dit betekent langere bewerkingstijden en hogere kosten voor hardere materialen.
De spaanvorming verschilt sterk per kunststofsoort. PMMA (acrylaat) produceert bijvoorbeeld brosse spanen die makkelijk afbreken, terwijl PA (nylon) lange, taaie spanen vormt die kunnen vastlopen in de frees. Bij materialen met slechte spaanafvoer moet je vaker stoppen om de machine schoon te maken, wat de productietijd verlengt.
Warmtegevoelige kunststoffen zoals PVC en sommige thermoplasten vereisen speciale koeling tijdens het frezen om smelten of vervorming te voorkomen. Dit betekent lagere freessnelheden, speciale koelvloeistoffen en aangepaste gereedschappen, wat de kosten verhoogt.
Glasvezelversterkte kunststoffen zijn extreem slijtagegevoelig voor freesgereedschappen. Je hebt duurdere hardmetalen of diamantgecoate frezen nodig die vaker vervangen moeten worden. De bewerkingskosten kunnen hierdoor twee tot drie keer hoger liggen dan bij standaard kunststoffen.
Hoe bepaalt de complexiteit van je ontwerp de eindprijs?
Complexe ontwerpen met meerdere bewerkingsvlakken, diepe uitsparingen en 3D-contouren vereisen aanzienlijk meer programmeer- en bewerkingstijd. Een eenvoudig 2D-profiel is in minuten geprogrammeerd, terwijl een complex 3D-onderdeel uren CAM-programmering kan vergen. Deze voorbereidingstijd wordt doorberekend in de prijs, vooral bij kleine series.
Dunne wanden en fijne details vormen een bijzondere uitdaging. Bij wanddiktes onder 1 mm moet je zeer voorzichtig frezen om vervorming of breuk te voorkomen. Dit betekent lagere voedingssnelheden, meerdere ondiepe bewerkingsgangen en mogelijk speciale opspanmethoden om trillingen te minimaliseren.
Ondersnijdingen en niet-rechtstreeks bereikbare vlakken verhogen de complexiteit aanzienlijk. Je hebt speciale hoekfrezen nodig of moet het werkstuk meerdere keren omspannen. Elke extra opspanning betekent nieuwe insteltijd en verhoogt het risico op maatafwijkingen.
De verhouding tussen materiaaldikte en bewerkingsdiepte beïnvloedt ook de kosten. Diepe pockets in dik materiaal vereisen lange, slanke frezen die gevoelig zijn voor trillingen. Je moet met kleinere snededieptes werken en vaker gereedschap wisselen, wat de cyclustijd verlengt.
Wat is het effect van productievolume op de prijs per stuk?
Bij kleine series tot 10 stuks weegt de insteltijd zwaar door in de stukprijs. Programmeren, gereedschap instellen en eerste stuk controleren kost evenveel tijd voor 1 als voor 100 stuks. Deze vaste kosten verdeel je over het totale aantal, waardoor de prijs per stuk drastisch daalt bij grotere aantallen. Een prototype kan 200 euro kosten, terwijl datzelfde onderdeel bij 100 stuks nog maar 20 euro per stuk kost.
Het omslagpunt waarbij andere technieken voordeliger worden ligt meestal tussen 500 en 1000 stuks, afhankelijk van de complexiteit. Voor eenvoudige vormen wordt spuitgieten vaak rendabel vanaf 1000 stuks. Voor complexe geometrieën met veel nabewerkingen blijft frezen tot hogere aantallen competitief.
Optimale batchgroottes hangen af van opslagkosten en leverfrequentie. Produceer je 1000 stuks per jaar, dan kan het voordeliger zijn om vier keer 250 stuks te maken dan alles in één keer. Dit voorkomt hoge voorraadkosten en geeft flexibiliteit voor ontwerpwijzigingen.
Voor prototypes en kleine series tot 50 stuks blijft frezen meestal de beste keuze. De flexibiliteit om snel aanpassingen door te voeren en de lage opstartkosten wegen op tegen de hogere stukprijs. Bovendien kun je verschillende varianten testen zonder dure matrijzen aan te passen.
Welke bewerkingstoleranties zijn realistisch en wat kosten ze?
Standaard freestoleranties voor kunststoffen liggen tussen ±0,1 en ±0,2 mm, wat voor de meeste toepassingen voldoende is. Deze toleranties zijn haalbaar met normale freessnelheden en standaard meetmethoden. De meerprijs voor deze nauwkeurigheid is minimaal omdat moderne CNC-machines dit niveau standaard halen zonder extra inspanning.
Precisietoleranties tussen ±0,05 en ±0,1 mm vereisen temperatuurgecontroleerde productieruimtes, frequentere gereedschapscontroles en langzamere bewerkingssnelheden. De kosten stijgen met ongeveer 30-50% omdat je meer tijd per onderdeel nodig hebt en vaker moet meten tijdens de productie.
Toleranties onder ±0,05 mm zijn technisch haalbaar maar verhogen de kosten exponentieel. Je hebt speciale precisiefrezen nodig, moet na elke bewerking meten en vaak handmatig nabewerken. De kosten kunnen twee tot drie keer hoger liggen dan standaardwerk. Vraag jezelf af of deze precisie echt nodig is voor de functie van je onderdeel.
Vormtoleranties zoals vlakheid en haaksheid zijn vaak belangrijker dan maattoleranties. Een vlakheid van 0,02 mm over 100 mm lengte vereist speciale opspanmethoden en zeer stabiele machines. Bespreek met je freesspecialist welke toleranties functioneel nodig zijn en waar je kunt besparen zonder functieverlies.
Hoe beïnvloeden nabewerking en afwerking de totaalprijs?
Ontbramen is vaak de grootste kostenpost bij nabewerking. Automatisch ontbramen bespaart tijd maar werkt alleen bij eenvoudige geometrieën. Complexe onderdelen met veel hoeken en gaten vereisen handmatig ontbramen, wat arbeidsintensief is. De kosten kunnen 10-30% van de freeskosten bedragen, afhankelijk van de complexiteit en gewenste afwerkingskwaliteit.
Oppervlaktebehandelingen zoals polijsten, stralen of coaten verhogen niet alleen de esthetiek maar vaak ook de functionaliteit. Polijsten voor optische toepassingen kan de kosten verdubbelen, terwijl functioneel stralen voor betere hechting relatief goedkoop is met 5-10% meerkosten.
Assemblage en verpakking worden vaak onderschat in de kostprijsberekening. Eenvoudig verpakken in plastic zakken kost weinig, maar cleanroom verpakking voor medische toepassingen of individuele blisterverpakking kan significant bijdragen aan de totaalprijs. Assemblage van meerdere onderdelen vergt vaak handwerk en speciale voorzieningen.
Kwaliteitscontrole en documentatie zijn vooral belangrijk voor industriële toepassingen. Eerste artikel inspectie, meetrapporten en materiaacertificaten kosten tijd en geld. Voor kritische onderdelen met 100% controle kunnen de inspectiekosten oplopen tot 20% van de productiekosten.
Waar vind je betrouwbare partners voor kunststof freeswerk?
Een goede freesspecialist herkent je aan modern machinepark met 3-, 4- en 5-assige CNC-machines. Vraag naar de leeftijd en het onderhoud van de machines, want versleten machines kunnen geen strakke toleranties meer halen. Certificeringen zoals ISO 9001 geven zekerheid over kwaliteitsprocessen, maar praktijkervaring met jouw type materialen en toepassingen is minstens zo belangrijk.
Technisch advies in de ontwerpfase kan je veel geld besparen. Een ervaren partner denkt mee over ontwerpoptimalisaties die de freeskosten verlagen zonder functieverlies. Kleine aanpassingen zoals het vermijden van scherpe binnenhoeken of het standaardiseren van gatdiameters kunnen de productietijd aanzienlijk verkorten.
Communicatie en flexibiliteit zijn vaak doorslaggevend voor succesvolle samenwerking. Je partner moet bereikbaar zijn voor vragen, snel kunnen schakelen bij spoedopdrachten en transparant communiceren over levertijden en eventuele uitdagingen. Vraag referenties op van klanten met vergelijkbare projecten.
Bij PIANT combineren we moderne freestechnieken met jarenlange ervaring in kunststofbewerking. We adviseren je graag over kostenoptimalisatie vanaf het ontwerpstadium en denken mee over de beste bewerkingsstrategie voor jouw specifieke toepassing. Met onze uitgebreide kennis van verschillende materialen en bewerkingstechnieken helpen we je de juiste balans te vinden tussen kwaliteit, functionaliteit en kosten.
Frequently Asked Questions
Hoe kan ik mijn ontwerp optimaliseren om freeskosten te verlagen zonder functionaliteit te verliezen?
Begin met het vermijden van scherpe binnenhoeken door minimaal 0,5-1 mm radius toe te voegen, wat snellere frezen en minder gereedschapsbreuken mogelijk maakt. Standaardiseer gatdiameters naar veelgebruikte maten (6, 8, 10 mm) zodat je freesspecialist minder gereedschapswissels hoeft uit te voeren. Overweeg ook of dunne wanden dikker kunnen zonder gewichtsproblemen, want wanden van minimaal 2 mm zijn veel sneller en stabieler te frezen dan 1 mm dikke wanden.
Wanneer is het verstandig om over te stappen van frezen naar spuitgieten voor mijn product?
De overstap wordt financieel interessant wanneer je jaarlijks meer dan 1000-2000 identieke stuks nodig hebt, afhankelijk van de complexiteit. Bereken eerst de matrijskosten (meestal 5.000-50.000 euro) en deel deze door je verwachte totale productie over 3-5 jaar. Als deze matrijskosten per stuk plus de spuitgietkosten lager zijn dan je huidige freeskosten, is de overstap rendabel. Houd wel rekening met verlies van flexibiliteit voor ontwerpwijzigingen.
Welke fouten maken opdrachtgevers vaak bij het aanvragen van offertes voor freeswerk?
De meest voorkomende fout is het opgeven van onnodig strenge toleranties 'voor de zekerheid', wat de prijs onnodig opdrijft. Geef alleen functionele toleranties op en laat de rest op standaard ±0,1-0,2 mm. Een tweede fout is het vergeten van nabewerkingen zoals ontbramen of assemblage in de budgettering. Vraag altijd een complete offerte inclusief alle bewerkingen tot eindproduct, en deel indien mogelijk 3D-bestanden in plaats van alleen 2D-tekeningen voor nauwkeurigere prijsopgaven.
Hoe bepaal ik de juiste kunststofsoort voor mijn toepassing met het oog op freeskosten?
Start met het definiëren van de minimale mechanische eigenschappen die je nodig hebt, zoals stijfheid, slagvastheid of temperatuurbestendigheid. Kies vervolgens de goedkoopst bewerkbare kunststof die aan deze eisen voldoet - vaak is POM een goede balans tussen eigenschappen en bewerkbaarheid. Test eerst een prototype in een goedkoper materiaal zoals PE of PP om het ontwerp te valideren voordat je investeert in duurder materiaal. Overleg met je freesspecialist welke alternatieven mogelijk zijn binnen je specificaties.
Wat zijn realistische levertijden voor gefreesde kunststof onderdelen?
Voor enkelstuks prototypes zonder speciale materialen kun je rekenen op 3-5 werkdagen na goedkeuring van de tekening. Series tot 100 stuks vergen meestal 1-2 weken, afhankelijk van de complexiteit en bezetting. Spoedopdrachten binnen 24-48 uur zijn mogelijk maar kosten vaak 50-100% toeslag. Plan daarom je projecten met minimaal 2 weken doorlooptijd voor de beste prijs-kwaliteitverhouding, en houd rekening met extra tijd voor eventuele nabewerkingen of assemblage.
Hoe kan ik de kwaliteit van gefreesde onderdelen controleren zonder dure meetapparatuur?
Vraag je leverancier om een eerste artikel inspectie rapport met alle kritische maten, zodat je zelf alleen steekproefsgewijs hoeft te controleren. Voor functionele controles kun je eenvoudige passing- en functietesten uitvoeren met mating parts. Investeer in een goede digitale schuifmaat (100-200 euro) voor basiscontroles van lengtematen en diameters. Bij twijfel over maatvoering kun je een onafhankelijk meetbureau inschakelen voor ongeveer 150-300 euro per onderdeel, wat goedkoper is dan productiefouten achteraf herstellen.